近好多加工厂老板都在问：产线设备改造有没有既能省人工、又能灵活适配不同工序的方案?我们专门研发的非标定制上下料机器人正好解决这个痛点!

　　传统机械手大的问题是"死板"，换个产品型号就得重新调试。我们团队去年给浙江某汽配厂做的案例特别典型——他们车间有8台不同规格的CNC机床，每台加工件重量从3kg到25kg不等。

　　普通机械手根本搞不定，后我们设计的双轨联动机械手系统，配合模块化夹具，实现了一台设备服务全部机床，帮他们省了6个人工，改造费半年就回本了。

　　非标定制的核心在于三点：先基座承重设计要预留20%余量，方便后期扩展;其次控制系统必须开放通讯协议，这点很多供应商藏着不说;后夹具快换结构要用军工级锁扣，我们实测过2000次拆装后精度还能控制在±0.03mm以内。

　　建议厂家重点关注设备的"可生长性"。像苏州某精密件加工厂，三年前装的上下料机械手，今年直接加装视觉定位模组就升级成智能分拣系统。当初要是贪便宜买标准机型，现在又得重新投入整套设备。

　　需要特别提醒的是，遇到报价比市场价低30%的供应商要当心。上月有个客户拿着别家的方案来咨询，我们一看Y轴居然用的普通丝杆，这种配置在连续作业场景下三个月必出问题。好的非标设备应该像搭乐高——基础框架扎实，功能模块随需叠加。

　　我们公司提供免费产线勘测服务，工程师带着3D扫描仪到现场，48小时就能出定制方案。特别是上下料机械手的轨道布局，这个必须结合车间实际物流路线来设计，纸上谈兵根本搞不定。近刚给广东客户做了个空中桁架式方案，直接把物料周转距离缩短了60%。

　　还在为设备改造伤脑筋?马上联系我们的技术团队，免费获取车间自动化升级方案!