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许多制造企业的老厂房正面临同样的困境：通道宽度不足3米，立柱林立，地面平整度差，传统叉车转身困难，人工搬运效率低下。这种空间限制直接制约了产能提升，甚至影响新订单承接能力。
这里有个关键问题：老旧车间层高偏低，管线纵横，AGV导航信号容易受干扰。但通过激光SLAM融合惯性导航技术，即使在没有GPS信号的室内环境，也能实现±10mm的定位精度。这种专业的工业自动化解决方案正是破解难题的钥匙。
秘诀在于深度现场勘测。工程师会测量通道转弯半径、记录地面接缝位置，甚至模拟高峰期人流轨迹。比如某汽车配件厂改造时，发现原有轨道地坑可复用为AGV隐藏充电站，节省了30%的改造周期。
但是等等——还有更多：针对二层以上车间垂直运输需求，跨楼层AGV系统可通过电梯联动实现自动呼叫。测试数据表明，物料跨层配送时间从平均15分钟压缩至3分钟以内。
窄通道搬运一直是老厂房的痛点。通过平移AGV技术
对于既有仓储区域的改造，智能拣选AGV系统能自动识别货架位置差异。某电子厂案例中，AGV通过视觉学习适应了15cm的货架位移误差，无需调整物理布局。
电力改造是另一大挑战。老车间供电系统往往无法满足多台AGV同时充电。采用智能调度算法后，设备自动错峰充电，夜间低谷期完成80%的补电任务，避免电路扩容投入。
实施过程中发现，老旧车间地面沉降会导致导航累计误差。我们在AGV底盘加装实时姿态传感器，动态修正行驶轨迹。就像给设备装上了“平衡仪”，即使通过5cm的地面落差也能保持水平运行。
现有设备整合同样关键。通过标准化接口协议，新AGV系统可与使用十年的传送带、提升机实现数据互通。某纺织厂改造时，仅用2天就完成了与1998年投产的染色设备对接。
安全防护必须前置考虑。老车间人车混流区域增加声光预警系统，当AGV检测到人员密集时自动切换为低速模式。多重传感器融合技术确保在光线不足的角落也能提前10米识别障碍物。
维护便利性直接影响长期使用成本。模块化设计让关键部件更换不超过半小时，本地化服务团队能4小时内响应现场问题。某西北地区用户反馈，自从采用无轨AGV方案后，再不用为冬季轨道结冰发愁。
数据驱动持续优化是隐形价值。系统自动记录每台AGV的转弯次数、刹车频率，生成通道拥堵热力图。这些数据为后续工艺布局调整提供依据，使物流效率随使用时间不断提升。
